Kaligiran ng Proyekto
Ang kostumer ay isang kilalang lokal na prodyuser ng bakal na may maraming hot rolling at cold rolling lines sa buong planta nito. Ang kaugnay na circulating cooling water system ay may kabuuang kapasidad sa paggamot na ilang libong metro kubiko kada oras. Bago ang retrofit, ang kostumer ay gumagamit ng mga tradisyonal na basket strainer para sa magaspang na pagsasala ng umiikot na tubig. Gayunpaman, dahil sa malaking dami ng iron oxide scale, welding slag, at mga kalawang mula sa tubo na nasa tubig, ang mga basket strainer ay kinailangan ng manu-manong pagtanggal at paglilinis kada 4 hanggang 6 na oras sa karaniwan. Hindi lamang ito kumonsumo ng malaking lakas-paggawa kundi nagdulot din ng mga pagbabago-bago sa presyon ng suplay ng tubig sa mga linya ng produksyon dahil sa madalas na pagsasara para sa pag-alis ng slag, na lubhang nakakaapekto sa pagpapatuloy ng proseso ng pag-roll at sa kalidad ng ibabaw ng mga natapos na produkto.
Mga Puntos ng Pain ng Customer
Ang mga pangunahing isyung iniulat on-site ay nakasentro sa tatlong pangunahing aspeto: Una, ang labis na dalas ng pagbabara ng filter—sa mga night shift, madalas na walang sinuman ang maaaring mag-alis ng slag, na nagreresulta sa pagbaba ng daloy ng cooling water at pagbaba ng kahusayan ng heat exchanger. Pangalawa, ang bawat pagtanggal at paglilinis ay nangangailangan ng pagpapatuyo ng pipeline medium, na nagreresulta sa malaking pagkawala ng tubig at pag-aaksaya ng enerhiya sa bawat cycle ng paglilinis. Pangatlo, ang mga elemento ng basket strainer ay gawa sa isang single-layer na butas-butas na istruktura ng plate, kung saan ang malalaking particle ay naipit sa mga butas ng mesh at mahirap tanggalin nang tuluyan; pagkatapos ng paulit-ulit na paggamit, patuloy na lumalala ang pagganap ng pagsasala.
Pagpili ng Solusyon
Pagkatapos ng pagsusuri, inirekomenda ng aming teknikal na pangkat angJYSCF-219-316L niyumatikong pansala sa paglilinis sa sariliKasama sa mga dahilan ng pagpili ang: ang mga suspended solid sa umiikot na tubig ay kadalasang matigas na mga partikulo, kaya mas angkop ang scraper-type mechanical peeling method kaysa sa backwashing; ang operating pressure ng sistema ay matatag sa loob ng hanay na 0.5 hanggang 0.6 MPa, na nagbibigay ng sapat na puwersa sa pagmaneho ng silindro upang matugunan ang mga kinakailangan sa pag-scrape; ang lugar ay may magagamit na suplay ng compressed air, na nag-aalis ng pangangailangan para sa karagdagang hydraulic power unit o electric drive; at ang kasalukuyang mga tubo ay gumagamit ng DIN11851 quick-connect fittings, na nagbibigay-daan sa direktang pagtutugma at pag-install ng kagamitan nang may kaunting trabaho sa pag-retrofit.
Proseso ng Implementasyon
Ang kagamitan ay inilagay sa pasukan ng linya ng cooling water branch ng rolling mill, na pumalit sa orihinal na basket strainer. Ang buong pag-install ay tumagal lamang ng 4 na oras, kabilang ang pag-alis ng lumang kagamitan, pag-angat at pagpoposisyon ng bagong unit, pagkonekta ng mga tubo ng pasukan at labasan, pag-install ng mga linya ng compressed air, at mga kable ng kuryente para sa motorized blowdown ball valve. Sa panahon ng pagkomisyon, ang differential pressure trigger value para sa paglilinis ay itinakda sa 0.05 MPa. Ang initial cylinder actuation frequency ay itinakda sa automatic scraping kada 6 na oras, habang ang tagal ng pagbubukas ng blowdown valve ay itinakda sa 8 segundo.
Mga Resulta ng Operasyon
Sa unang buwan ng operasyon, nagsagawa ang aming mga field engineer ng apat na follow-up na pagbisita. Ipinakita ng mga naitalang datos na ang karaniwang pagitan ng paglilinis para sa filter ay pinalawig mula sa nakaraang manu-manong paglilinis bawat 4 na oras patungo sa awtomatikong paggana bawat 8 hanggang 10 oras. Bukod dito, ang dami ng slag na inilabas sa bawat awtomatikong blowdown ay kapansin-pansing mas mababa kaysa sa kabuuang dami na dating naharang ng basket strainer, na nagpapahiwatig na ang self-cleaning efficiency ng wedge wire screen ay mas mataas nang malaki kaysa sa butas-butas na istruktura ng plate. Ang differential pressure sa buong cooling water system ay nanatiling pare-pareho sa loob ng 0.03 MPa, at ang mga downstream plate heat exchanger ay hindi na nakakaranas ng mga alarma sa mataas na temperatura dahil sa hindi sapat na daloy ng tubig.
Ang mas nakapukaw ng atensyon mula sa pamamahala ng customer ay ang pagtitipid sa gastos sa paggawa. Dati, isang operator bawat shift ang itinalaga nang full-time sa paglilinis ng mga strainer; pagkatapos ng retrofit, ang posisyong iyon ay inilipat sa isang roving inspection role na nangangasiwa sa maraming kagamitan. Ang nag-iisang pagbabagong ito ay nagpagaan sa pang-araw-araw na workload ng tatlong operator. Bukod pa rito, dahil hindi na kailangan ng proseso ng paglilinis na patuyuin ang pipeline, ang buwanang pagtitipid sa pagkonsumo ng tubig at enerhiya ay nagresulta sa malaking pagbawas sa mga gastos sa pagpapatakbo.
Feedback ng Customer
Nagbigay ng direktang pagtatasa ang tagapamahala ng kagamitan ng customer noong tinanggap ang proyekto:“Ang pinakamalaking problemang nilulutas ng yunit na ito ay hindi ang katumpakan ng pagsasala, kundi ang katatagan at kapanatagan ng loob. Dati-rati ay kinatatakutan namin ang mga biglaang baradong alarma tuwing gabi at mga Sabado at Linggo—ngayon ay awtomatiko na itong gumagana nang halos walang interbensyon. Ang scraper ay may sapat na puwersa upang linisin kahit ang mga dumi na malagkit tulad ng iron oxide scale, at ang blowdown valve ay hindi kailanman nabara.”Kasunod nito, ginaya ng kostumer ang parehong solusyon sa retrofit sa dalawa pang linya ng produksyon.
Oras ng pag-post: Hunyo-26-2026